铝合金MIG焊气孔的对策！

铝合金MIG焊时，焊缝容易产生气孔，这由于焊丝是以细小熔滴形式通过弧柱进入熔池，由于弧柱温度高，且熔滴比表面积大，有利于熔敷金属吸收氢；同时，MIG焊时的熔池熔化母材的深度较大，由于铝合金金属的密度小，冷却速度快，不利于熔池中的气泡逸出，导致焊缝产生气孔。从焊接生产来分析，导致焊缝产生气孔主要有焊接现场湿度的控制；焊接区的水分、脏物和氧化膜；焊接保护气体的纯度；焊丝表面是否受潮和氧化；焊接设备的影响；焊工的操作技能等。
对策：
（1）现场的湿度控制：针对在非工作时间段现场空调的关闭，导致焊丝的外表层最先受潮这一情况，采取提前1~2h启动空调，以降低现场在焊丝外表层的受潮程度。
（2）焊丝：首先，选择相对密闭、空间较小的房间来作为焊丝储存库房，除湿机加装排水管把降湿形成的水引到库房外。其次，在焊工、气体、焊机相同的情况下，通过焊接性试验最终确认一种相对气孔产生较少的焊丝来作为最终焊接试验的焊丝。
（3）保护气体
（4）焊前清理：现场操作人员需巩固执行焊前清理这一重要环节，避免因清理不彻底而导致焊接气孔问题的出现。
（5）焊接设备：首先，焊接试板时，焊接电弧稳定，不存在电弧不稳定导致焊缝产生气孔的因素。其次，对焊机送丝机构检查，发现送丝轮表面存在含油脂的铝粉尘。铝粉尘产生原因和对焊缝的影响：由于焊接现场对焊缝打磨时需要涂上油脂性的打磨膏，打磨时形成附带着油脂的粉尘飘散到焊机的送丝机构内，随着时间的延续，导致送丝轮表面存在含油脂的铝粉尘。对于MIG焊而言，焊丝的持续输送是通过送丝轮和导丝软管的来完成的，送丝轮表面存在含油脂的铝粉尘会导致导丝软管和焊丝在输送过程中被污染，最终使焊缝产生气孔。

解决措施：
第一步，拆卸导丝轮后，用清洗剂对导丝轮的表面和导丝槽进行清洗，去除油脂。第二步，从焊枪枪缆取出导丝管后，使用氩气吹出导丝软管内的铝粉尘或更换新的导丝软管。
最后，焊机由于使用过纯度较低的焊接保护气体，纯度较低氩气相对纯度高的氩气杂质高。氩气杂质包含H2O、O2、N2、C等化学指标；经过一段时间的焊接，H2O易于积存于焊机的导气管内壁，导致后期焊接时焊缝容易产生气孔。另外，对于长时间没有使用的MIG焊机，其导气管内壁同样易于积存潮湿空气中的水分。
解决措施：把焊机和送丝小车之间的中继线摆直，以利于气管内壁的水分的排除；旋下送丝小车后部的导气管与小车连接的螺帽；把导气管入气端口对准氩气瓶瓶口，打开气阀，把氩气表的气体流量调节至最大，使用氩气将气管内壁积存的少量水分排除，时间控制在8~10min；第四步，清理后重新安装导气管与小车连接的螺帽。
（6）焊接操作焊工在焊接操作过程中，应降低喷嘴高度，一般控制在10~18mm内；焊枪角度以75°~85°为宜。

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